经历了07年的人民币升值和美元日逐渐贬值后,08年又迎来了新的挑战-钢材大幅度上涨达80%-100%.同时受CPI的高涨幅的带动下,员工的工资也必有增加才能安心工作.在面临如此的情况下,我们作为机械加工行业该如何面对此挑战呢?根据本人的调查,在发达国家比如日本,德国,美国等国家的机械加工工人的平均工资折合人民币为中国的5到7倍,而原材料的价格相比可以替代的国产材料和进口材料相差不是非常大,但发达国家的产品售价一般都只是国产产品的3倍左右价格,以此算来,就是中国产品还有降低成本空间的20%-40%,那从哪方面去调整呢?根据本公司的经验,以下我们共同分享一下.
1.在加工之前的原材料上下功夫,和材料供应商沟通好,把常用的材料按自家的标准定做尽可能的减少损耗和加工量.
2.自行制作一些标准化工具,把不符合行业标准的产品尽量纳入自己公司的标准内.比如说:非标的钻头和精孔等都是可以自己加工生产的.
3.改进生产工艺.根据走访很多同行,发现有许多的机械加工厂在人员和工艺上都存在挺大的浪费.把简单的工艺搞得过分复杂.人员的培训也不到位,没有专业的人做专业的事情.比如说:让CNC的人员去做钳工,让车床的技工去开铣床等.
4.这也是比较严重的事情,品质概念问题.目前的小加工企业大部分缺少生产人员培训的环节,还缺少如何保护的阶段.从而造成许多的产品品质不稳定,做完后又再全部检查.造成了资源的浪费.
5.增加周转频率,很多小企业忙起来的订单都会排上几个月,从订单下来到出货有时候长达半年.这就造成了旧的产品没有出货,新的定单下不来的情况,针对此情况可以用共享资源的方式去做,就是联合附近地区的同行,把自己忙不过来的机械种类委托加工,然后把同行忙不过来而自己又比较闲的机械种类拿回来做.只要多联系些同行,不存在每个机种都那么忙的.
以上为个人的一点小经验,希望能和大家共同发展!